在工程设计中，仿真分析是验证设计可靠性、降低物理样机成本的核心环节。SOLIDWORKS Simulation 2025作为达索系统旗下的专业仿真工具，针对设计师在装配体分析、连接定义、接触识别等场景的痛点，推出5大创新功能，大幅提升仿真效率与结果精度，助力设计师快速攻克复杂工程问题，加速产品研发进程。
一、装配体分析“闪电”提速：灵活筛选零件，缩短仿真周期
以往进行装配体仿真时，由于零件数量多、网格划分复杂，设计师常需花费大量时间筛选参与分析的零件，且易因误选导致计算冗余。SOLIDWORKS Simulation 2025新增“排除/包括”批量命令，解决这一痛点。
设计师可通过框选、列表选择等方式，快速排除无需参与分析的非关键零件（如装饰件、标准件），仅保留核心结构件进行计算——例如，在汽车底盘仿真中，可排除座椅、内饰等非承载零件，专注分析车架、悬架等关键部件。这一功能不仅简化了模型准备流程，还能减少30%~50%的计算量，使装配体仿真速度平均提升40%，让设计师在短时间内验证更多设计方案。
二、弹簧连接“灵动”定义：多维度刚度设置，还原真实弹性行为
弹簧作为机械设计中的常用部件，其弹性行为的精准模拟直接影响仿真结果可靠性。SOLIDWORKS Simulation 2025新增**“常规弹簧接头”功能**，相比旧版本“弹簧”接头，实现了刚度定义的全维度升级。
设计师只需选择弹簧的两个接触面与自定义坐标系，即可灵活设置纵向刚度、各向异性横向刚度、扭转刚度及折弯刚度——例如，在减震器仿真中，可根据实际工况定义弹簧在上下伸缩（纵向）、左右偏移（横向）时的不同刚度，更真实地模拟弹簧在复杂受力下的变形状态。这种“精细化定义”能力，让仿真结果与物理实际的偏差缩小至5%以内，避免因简化模型导致的设计误判。
三、接触识别“准确”升级：攻克间隙接触面难题，提升仿真精度
在“节点到曲面”接合公式的应用中，旧版本常因无法正确识别有间隙的接触面组，导致接触设置遗漏或错误，影响仿真结果。SOLIDWORKS Simulation 2025对接触识别算法进行深度优化，解决这一行业痛点。
新版本在选择“节点到曲面”接合公式后，会自动扫描模型中的间隙范围（即使间隙仅0.01mm），精准识别需添加接触的面组并自动创建接触对——例如，在齿轮传动仿真中，可准确识别齿面间的微小间隙，避免因接触遗漏导致的应力计算偏差。这一升级不仅省去设计师手动排查间隙的时间，还使接触识别准确率提升至99%，仿真结果的可信度显著提高。
四、注塑翘曲“洞察”入微：拆分变形原因，精准优化模具设计
注塑成型中，翘曲变形是影响产品质量的核心问题，而传统仿真仅能提供翘曲总变形数据，难以定位具体原因。SOLIDWORKS Simulation 2025（含Plastics模块）增强**“翘曲分析”功能**，实现变形原因的精细化拆分。
新版本除了展示翘曲总变形量，还能单独输出“冷却不均匀导致的变形”“材料收缩不均导致的变形”“方向效应导致的变形”三类数据——例如，在塑料外壳注塑仿真中，若发现翘曲主要源于冷却不均，设计师可针对性优化冷却水路布局；若源于收缩不均，则可调整注塑压力与保压时间。这种“病因级”分析能力，帮助模具设计师快速找到优化方向，使产品翘曲合格率提升60%以上。
五、网格优化+销钉接头增强：双重保障，提升仿真效率与真实性
SOLIDWORKS Simulation 2025还在基础功能上实现双重突破：
网格优化：采用新一代自适应网格划分算法，可自动识别模型几何特征（如尖角、薄壁），生成高质量网格——例如，对复杂曲面零件，能在曲面曲率大的区域加密网格，在平缓区域简化网格，既保证计算精度，又减少网格数量，网格生成效率提升35%；
销钉接头增强：新增“间隙设置”“摩擦系数定义”“极限转角限制”等选项，可模拟销钉在实际使用中的松动、摩擦磨损等状态——例如，在铰链仿真中，可定义销钉与孔的间隙值，更真实地模拟开关过程中的受力与运动，避免因理想模型导致的设计偏差。
SOLIDWORKS Simulation 2025的5大新功能，本质是“从设计师需求出发，解决实际仿真痛点”，无论是效率提升还是精度优化，都直击工程设计的核心需求。
S
